（一）起水泡
原因
1）结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高；
2）没做断水处理或底漆封锁不良。
预防方法
1）施工前先以水份计协助判定；
2）水份及水压太高的地点须先做断水处理；
3）选择亲水性的环氧树脂底漆。
（二）色差
原因
1）环氧树脂地坪涂料主剂沉淀，未充分搅拌平均；
2）倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久；
3）涂层厚薄不均；
4）施工半途断料；
5）采用不同批号面漆。
预防方法
1）施工前主剂应先充分搅拌平均；
2）避免与前接缝处接触距离大久，尽可能整个操纵线一起施工；
3）尽量使用固定工具及加强施工职员施工纯熟度；
4）涂料须一次备足，防止断料；
5）尽可能使用统一批号涂料。
（三）火山口
原因
1）下层有凹洞；
2）下层有油污；
3）涂料本身原因；
预防方法
1）施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工；
2）将下层油污清除干净；
3）选用合适的涂料。
（四）发白
原因
1）冬天油漆反应速渡过慢，且硬化剂与空气反应产生白雾状；
2）在低温多湿之场合施工；
3）施工后遭水侵入。
预防方法
1）选择适当硬化剂；
2）避免低温多湿前提施工，不得已时应采取加温除湿措施，如空调加温降湿，暖风机加温；
3）避免施工后有水侵入。
（五）齿痕
原因：
1）镘刀镘涂后，没有再抹平；
2）涂料粘渡过高，流平性不佳；
3）涂料反应过快。
预防方法
1）准确使用镘刀平均涂布；
2）选用粘度低、流平性好的涂料（尤其在冬天）；
3）夏季选择反应不太快的涂料。
（六）露底
原因
1）涂料涂布厚度不够；
2）涂料涂布不平均；
3）涂料本身遮盖力不佳。
预防方法
1）漆膜须达到足够厚度；
2）漆膜平均涂布；
3）选用足够遮盖力的涂料。
（七）气泡及针孔
原因
1）混合后反应速渡过快；
2）混合液粘渡过高，造成消泡太慢；
3）气温太低，消泡难题；
4）地坪粗拙多孔。
预防方法
1）选用产生较少机械气泡的搅拌设备，混合平均后，宜静置消泡3-5分钟；
2）中涂批补，面漆批补封锁地坪砂孔；
3）涂布抹平时，表面不答应有目视之气泡，如尚有气泡，穿戴钉鞋进入，用针刺泡或消泡滚输消泡。
（八）环氧地坪剥离及破坏
原因
1）底漆选择不当；
2）底漆过厚；
3）涂料层间再涂时间过长；
4）重物堕落；
5）油污面施工；
6）水泥层不坚固；
7）施工水泥层有水压上升。
预防方法
1）选择适当底漆系统，并进行小面积试验底漆附着力；
2）选择适当环氧系统及工艺施作，以增强耐冲击性；
3）油污面积须先清洗，收拾整顿干净后，方可施工；
4）地下水压过高，应改用水性底漆或先施作断水层，涂布后隔天再进行下一道工序。
（九）表面不平整
原因
1）施工中杂质混入；
2）地面不平整，起伏过大或施作地坪规格太薄；
3）材料涂布时，已部份反应，粘渡过大，甚至产生硬块；
4）施工间断料，来不及衔接。
预防方法
1）环境力求清洁，石英砂应选择颗粒平均者；
2）地面处理平坦，并清洁干净，凹处须修补，附着物须铲除，依实际情况选做适当规格地坪；
3）材料前后涂布，须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间，材料粘渡过大而无法天然流平，或桶内残存部份涂料产生少许硬块，此时应更换新桶。
（十）不干或局部不干
原因
1）温度太低或温度太高，未完全反应；
2）主剂和硬化剂配比有误，或未加硬化剂；
3）硬化剂有误；
4）主剂和硬化剂混合时未搅拌平均。
预防方法
1）避免低温多湿前提施工，低温下应选择低温反应的硬化剂；
2）主剂和硬化剂必需按比例混合；
3）硬化剂不能通用；
4）主剂和硬化剂必需充分搅拌平均后施工。
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